گزارش کارآموزی شیمی هپکو

گزارش کارآموزی شیمی هپکو

گزارش کارآموزی شیمی هپکو

توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو

ناحیه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشکاری اعم از ماشین الات جوش الکترود و CO2 با حداکثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی که می بایست دارای استحکام ویژه ای با حداکثر شدت جریان 1000 آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیک NC وسایر ماشین آلات جوشکاری ویژه قطعاتی که نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشکاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا کیفیت ودقت لازم دارا می باشد.

توان عملیات رنگ آمیزی قطعات ومحصولات در کارخانه هپکو

سالن رنگ این کارخانه با ظرفیت رنگ آمیزی 4000 قطعه «سبک ، نیمه سنگین، سنگین» در روز وبا به کارگیری روش های نوین در زمینه رنگ آمیزی قطعات صنعتی ، توانایی ارائه خدمت در زمینه های مرتبط با رنگ آمیزی را همراه با کیفیتی مناسب دارا می باشد. قطعاتی که دارای پروسه رنگ می باشند پس از زنگ زدایی، توسط محلولهای اسید سولفوریک ، اسید نیتریک و اسید کلریدریک وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عملیات چربی زدایی توسط مواد قلیایی وعملیات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ویا روی به جهت افزایش قابلییت چسبندگی رنگ به سطح قطعه کار، با آب خالص تحت فشار 150 bar ودرجه 90-70 درجه سانتی گراد به طور کامل شسته می گردند. سپس قطعات سبک شسته شده توسط کانالهای هواساز وقطعات سنگین شسته شده توسط فشار هوا خشک گردیده ووارد مرحله رنگ آستری گردیده «نوع رنگ آستری آکلید وهوا خشک» می باشد وپس از این مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتی که که نیاز به رنگ  E POXY  رنگ آمیزی داخل تانکهای سوخت وهیدرولیک دارند به کابین   EPOXY هدایت می شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد کابین های رنگ سبک وسنگین می شوند ورنگ رویه نوع رنگ رویه آکلید وهوا خشک می باشد وپس از اجرای مرحله رنگ رویه جهت خشک شدن، قطعات سبک به کوره حرارتی با حرارت 350-0 درجه سانتی گراد وقطعات سنگین به زیر کانالهای هوا ساز هدایت می شوند. ضمنا پریود عملکرد کوره توسز سوئیچ سنسورهایی که بدین منظور تعبیه شده اند بنا به نیاز قابل تنظیم می باشد. در این سالن 4کابین رنگ جهت قطعات سبک و2کابین رنگ جهت قطعات سنگین وجود دارد که هریک از کابین های رنگ قطعات سبک دارای 1 حوضچه وهریک از کابین های رنگ قطعات سنگین دارای 2 حوضچه که هر یک ازاین حوضچه ها محتوی 25000 لیتر آب محلول به ماده  WATER  WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ می باشند، همچنین هریک از کابین های رنگ مجهز به آبشارهای مصنوعی است که عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا کمک می نماید. ضمنا فرآیند رنگ آمیزی دراین سالن به صورت پاششی است وتغذیه رنگ در کانالهای هریک از کابین ها به صورت مرکزی انجام می گردد وشدت جریان هریک ار پمپ های پاشش رنگ که از نوع پیستونی هستند مقدار 220 لیتر رنگ در مدت 4ساعت می باشد. ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ تناژی حداکثر تا 5000 کیلوگرم و همچنین ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ ابعادی 3*2*6 متر می باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عملیات ششتشو، یتونه، سمباده، کاغذ گیری « کاور نمودن نفاطی که نباید رنگ شوند» ورفع اشکالات ظاهری رنگ رویه به طریق مجاری رنگ تعبیه شده که به صورت مرکزی کنترل می گردد در دوکابین رنگ با دهانه هایی به ابعاد 8*10 پاشیده می شود.

طراحی، ساخت ، نصب وراه اندازی سیستم اتوماتیک بازیافت مواد شستشو سالن رنگ

این طرح شامل اجرای سیستم شستشوی اتوماتیک وبازیافت مواد شستشو سالن رنگ قطعات وخطوط سبک وسنگین و مجتمع تولیدی ساخت ماشین آلات راهسازی ایران « هپکو» می باشد. طرح برای خط سبک دوخط مجاور که به ترتیب شامل عملیات چربیگیری قلیایی، آبکشی، فسفاتاسیون وآبکشی نهایی است. برای خط سنگین عملیات شامل چربیگیری قلیایی وآبکشی نهایی است. کل طرح شامل طراحی ، تهیه وتدارک مواد وقطعات وتجهیزات مورد نیاز ونصب وراه اندازی وتحویل سیستم و آموزش پرسنل است .

مقدمه:

عملیات آماده سازی قطعات قبل از رنگ فرآیندی است که به روشهای مختلف قابل انجام است. اصولا این عملیات به دو منظور انجام می شود. هدف اول از انجام این کار، چربیگیری وتمیز نمودن سطح است. همانگونه که در ادامه مشاهده می شود برای هردوخط سبک وسنگین عملیات چربیگیری پیشنهاد شده است. این عمل سبب می شود که سطح فلز از هر گونه مواد اسیدی وچربی ها پاک شود. هدف دوم ازانجام این عملیات ایجاد زبری مناسب برای جذب رنگ وحفاظت در برابر خوردگی است. دراین طرح برای خط سبک عملیات فسفاتاسیون دیده شده است. برای خط سنگین به دلیل این که قطعات قبل از عملیات شات بلاست می شوند ظاهرا نیازی به عملیات فسفاتاسیون دیده نشده است. البته این طرح به گونه ای تنظیم شده است که در صورت تمایل شرکت محترم هپکو، می توان در خط سنگین از مواد چربی گیر- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخیر در سه یخش مستقل تهیه گردیده است. بخش اول شامل بحث شیمیایی وارائه پیشنهادیه برای انجام کاراست. دراین قسمت ضمن معرفی نحوه انجام کار، پروسه ها تعریف می شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وکنترل است. دراین قسمت نحوه انجام پیشنهادیه بیان شده است . معرفی کارتهای مختلف مورد استفاده نحوه مانیتورینگ وارتباط قسمتهای مختلف دراین قسمت بیان شده است. بخش سوم مکانیک است که  LAYOUT انجام کار، معرفی پمپ ها و شیرآلات ، تعداد نازلهای مورد نیاز واموری ازاین دست دراین بخش معرفی می شوند.

قسمت شیمیایی:

شرایط مواد شیمیایی درگیر در سیستم چربی گیری وفسفاته سالن رنگ قطعات شرکت هپکو در دوخط سبک وسنگین.

الف- خط سبک:

به جهت این که قطعات شارژ شده دراین خط از ابعاد کوچکتری تشکیل شده اند وضخامت ورقهای قطعات ساختی پایین می باشند وهیچگونه عملیات   Blasting روی آنها انجام نشده است آماده سازی قطعات باید با دقت زیادی انجام گیرد. عموما سطح ورقها با روغنی طی فرایندی گرم پوشش داده شده است ودر نتیجه باید از چربی گیری استفاده نمود که براین پوشش فائق آید. از طرفی در نواحی جوشکاری روغن های موجود در اسپری های آنتی اسپات که باید در مواد چربیگیر مورد استفاده لحاظ شده باشد.

مشخصات فنی چربیگیر پودری قلیایی وعملیات چربیگیری

- پودری سفید از ترکیبات قلیایی که به نسبت 5/1-1 درصد در آب با سختی   ppm 200-100 ساخته می شود.

- دمای محلول داخل مخزن 80 درجه سانتی گراد باید برسد که پس از پمپاژ به سرنازلها ونهایتا در بوخورد به سطح قطعه با 10 درجه افت، حدودا    70 C را تامین کند.

- فشار پاشش باید   1.5 bar بوده واندازه حرکت پاشش ذرات برروی قطعه را تامین کرده باشد. اگر برخورد مستقیم ندارد. باریزش مواد هدف، که همانا چربیگیری است انجام گیرد.

• زمان: مدت زمان عملیات باتوجه به چربی قطعه وخواص مواد مصرفی 4تا5 دقیقه برواحد می باشد.
• بازیافت: در هر دوره یک روزه کاری مواد جمع آوری شده در مخزن به دوروش آماده سازی می گردد.
• به جهت این که روغن وجربی های آزاد شده در محلول سبک هستند برحسب شکل مخزن ارتفاع 10تا 15 سانتی متر ازروی سطح محلول را اشغال می کند که می توان با سیستم سرریز این مقدار چربی را جدا کرد. قبل از شروع پروسه .
• کاهش مقدار محلول ناشی از مورد اول وافتی که محلول پیدا می کند را به جهت غلظت می توان به روش تیتراسیون تعیین نمود به این صورت که حجم خالی شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه 10 میلی متر پس از اختلاط وعمل تیتراسیون با اسید کلریدریک دسی نرمال به ازای هردرجه کاهش تیتراسیون نسبت به نمونه اصلی با معرف متیل اورانژ به میزان 100تا150 گرم از پودر چربیگیر به مخزن اضافه می کنیم.
• باید توجه داشت که پس از سپری شدن هر دوره سه ماهه کاری باید محلی برای تخلیه رسوبها ولجنهای ناشی از فرآیند کاری در انتهای مخزن قرار دارد.

آب کشی:

دراین قسمت می بایست قطعات را از کابین اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط یک دوش به طور اتوماتیک آبکشی کرد تا مواد قلیایی کاملا ازروی قطعات زدوده شود. باید توجه داشت که قطعات امکان دارد فضاهایی داشته باشند که در آنجا آب یا محلول چربیگیر جمع می شوند که در این قسمت باید توسط دستگاههای مکش یا فشار باد این موضوع رابرطرف ساخت.

فسفاته:

عملیات فسفاتاسیون دراین قسمت به جهت به وجود آوردن یک لایه میکروکریستال خوردگی توسط فسفاته روی یا آهن می تواند انجام گیرد. باید متذکر شد که اصولا در سیستم های پاششی که مانند سیستم مورد بحث شکل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مایع با قطعه به جهت یکنواخت بودن آرایش نازلها متغیر است نتیجه مطلوبی به دست نمی آید وپروسه رابه مخاطره می اندازد. در نتیجه پیشنهاد می گردد دراین مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرایط هردو محلول به قرار زیر است:

فسفاته روی میکروکریستال:

 مواد درگیر دراین پروسه باید دارای افزودنی تسریع کننده وضد حباب هیدروژن باشند. به این صورت که در حین عملیات حبابهایی تشکیل می شوند که عملیات را دچار اشکال می کنند.

غلظت مواد:

برای انجام این عملیات از فسفاته روی به میزان 10-8 درصد استفاده می شود.

• دمای کاربردی در فرآیند باید 70C  باشد که دما را می بایست در سه نازل تامین نمود. به دلیل افت در مسیر دمای مخازن باید حدود  C 80 باشد.
• فشار عملیاتی باید  bar 5/1 باشد واین فشار باید در سه نازل تامین گردد.
• زمان انجام فرآیند به ازای هر واحد سطح باید 12-10 دقیقه باشد.  کاهش غلظت مخزن فسفاته باید توسط عملیات تیتراسیون درهر روز کاری قبل از شروع عملیات کنترل گردد. به این ترتیب که 10 میلی متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه 3تا5 قطره معرف فنل فتالئین به آن اضافه می کنیم وتوسط سوددسی نرمال تیتر می کنیم . افت درجه تیتراسیون نسبت به محلول اصلی را یادداشت کرده وبه ازای هردرجه به میزان 2تا 5/2 کیلوگرم فسفاته روی اضافه می کنیم.
• قطعات خارج شده ازاین مرحله باید پوششی خاکسترس روی آنها تشکیل شده باشد که باید آمورف بوده وبه صورت کریستالهای ریز باشد. دراین مرحله قطعات پس از آب کشی مانند مرحله اول با هوای گرم خشک شده وآماده رنگ آمیزی می باشند.

فسفاته آهن:

 غلظت- برای آماده سازی مخزن محلول فسفاته آهن می بایست به میزان 5-4 درصد فسفاته رابه مخزن اضافه نمود.

• دمای کاربردی در فرآیند 70تا65 درجه سانتی گراد می باشد که این دما را باید در سه نازلها تامین نمود.
• ف-شار عملیاتی: دراین پروسه کافی است سطوح چربی گیری شده در معرض مایع فسفاته قرار گیرند تا عملیات انجام پذیرد.
• زمان انجام عملیات فسفاته به ازای واحد سطح 3-2 دقیقه می باشد.
• کاهش غلظت مخزن باید در هر روز کاری قبل از شروع عملیات کنترل گردد. به این ترتیب که 10 میلیمتر محلول را توسط سوددسی نرمال ومعرف فنل فتالین تیتر می کنیم وکاهش عدد تیتراسیون را نسبت به محلول اولیه به ازای هر درجه 5/1-1 کیلوگرم مایع فسفاته آهن اضافه می کنیم.
• قطعه خارج شده ازاین مرحله توسط آب تازه مانند مرحله اول شستشو داده سپس بافشار باد خشک می کنیم، نتیجه عمل باید به صورت رنگ بنفش یا طلایی برروی قطعه ظاهر شود.

ب- خط سنگین:

 به جهت این که قطعات ساختی شارژ این خط از ضخامت بالایی برخوردار هستند در ورقها مورد مصرف دراین خط قبلا پروسه شات بلاست را گذارنده اند. در نتیجه می توان اززیر سازی سطوح چشم پوشی کرده وعلاوه برآن سطح را در مقابل اکسیداسیون محافظت کند. برای این مرحله می توان از:

• چربیگیرـ فسفاته آهن دترجنتی توام
• پودر چربیگیر قلیایی همراه مواد ضد اکسید کننده

استفاده نمود که سیستم ساخت آنها وعملیات پاششی آنها برای مورد دوم شبیه مرحله اول چربیگیری خط سبک است.

در مرحله اول، مراحل به ترتیب زیر می باشد:

• غلظت : چربیگیر- فسفاته توام را به نسبت 15% در مخزن آماده سازی می کنیم.
• دما: دمای کاربردی این محلول به میزان 70-65 درجه سانتی گراد در سه نازل باید تامین شود.
• فشار، فشار عملیاتی باید به میزان  Bar 5/1 باشد که از نیروی پاششی برای چربیگیری نیز کمک گرفته می شود.
• زمان: مدت زمان عملیات برای چربیگیری وفسفاته 5-3 دقیقه به ازای واحد سطح بوده که این زمان به نسبت ابعاد ومقدار چربی قابل تغییر است.
• تنظیم غلظت محلول توسط تیتراسیون جهت فسفاته به قرار شرح فسفاته آهن واضافه کردن میزان 2% روز کاری می باشد. باید در نظر داشت کاهش حجم مخزن به جهت سرریز باید در تامین مواد در نظر گرفته شود. قطعات خروجی ازاین مرحله باید رنگ بنفش ویا طلایی فسفاته آهن در سطح آنها پدید آمده باشد وپس از عملیات آب کشی به قرار مشروح توسط فشار باد خنک شوند. باید در نظر داشت که برای هر مخزن باید سیستم لجن زدایی وتخلیه از کف مخزن قرار دارد. سختی گیری از آب ورساندن سختی به حدود    100-200  ppm برای شارژ ا.ولیه کافی به نظر می رسد.

PH عامل کنترلی در مواد جدید نمی باشد وتنها با غلظت کنترل ها صورت می گیرد. فیلتراسیون لازم نیست. تنها این عمل باسرریز تامین می شود. تخلیه لجن ورسوبها پس از هرسه ماه کاری لازم می باشد.